圖片拍攝：王政

旅順大塢的涅槃重生

——感悟大連遼南船廠的強軍報國之路

今年2月，我海軍新型訓練艦戚繼光艦正式加入海軍戰(zhàn)斗序列。相比30年前服役的鄭和艦，不僅排水量增加近一半，保障能力更是提升2倍有余。作為戚繼光艦的“娘家”——大連遼南船廠的造艦水平掀開了嶄新的一頁。

回望坐落在遼東半島上的“旅順大塢”，這個曾經(jīng)的北洋水師駐修地，在走過130多年的風雨歷程后，成長為一家集修船、造艦于一身的現(xiàn)代化船舶保障企業(yè)，承載起富國強軍的光榮夢想。近些年，新型護衛(wèi)艦、消磁船、訓練艦等一艘艘海軍艦艇從這里起航。

由修到造，百年老廠重獲新生

旅順口扼京津之門戶、守渤海之咽喉，史學界歷來有“一個旅順口，半部近代史”之說。登上黃金山頂，記者放眼望去，“遠東第一要塞”盡收眼底。山腳不遠處就是大連遼南船廠，130多年前修建的船塢依稀可見，子彈型的船塢用條石砌成，幾十名工人正在大塢內(nèi)修理艦船。

上世紀末，受外界因素影響，船廠的任務量驟減，造成工廠設施設備老化和優(yōu)秀人力資源流失。

“僅靠修船已經(jīng)不能維持生存，為了可持續(xù)發(fā)展，只能向著造船這個‘食物鏈’頂端進軍！”從修到造，看似正常的產(chǎn)業(yè)升級，背后卻是困境中的艱辛探索，是一次關乎存亡的果斷抉擇。個中滋味，在船廠工作20多年的王國利總工程師深有體會。

看著百年老廠陷入生死境地，時任廠長楊虎成一拍桌子放下狠話：“不能讓廠子死在我們的手里，必須要自主創(chuàng)新！”

機遇來臨是契機更是考驗。2003年，工廠獲得了某新型艇的批量建造任務。然而，還沒來得及慶祝就遇到了“攔路虎”：該型艇使用的是鋁合金材料，但工廠的焊接技術始終不過關，工人們做出來的鋁板竟然沒有一塊合格！

鋁合金焊接，與鋼材焊接完全不同，鋁容易被氧化，且經(jīng)常起氣泡，這是困擾國內(nèi)鋁合金焊接的一大難題。“軍工廠造不出合格的軍艦將何以立足！”王國利咬緊牙關，向著新的目標發(fā)起沖鋒。

傳統(tǒng)焊接工藝不適用，焊縫中氣孔遠超標準值，王國利擼起袖子，與工人們一起悶在車間里，一點點調(diào)電流、調(diào)電壓，改變氬氣保護方法，摸索尋找最佳焊接環(huán)境，最終攻克焊接難題。

鋁合金焊接技術的攻克，助力工廠順利完成了該型艇的建造任務，也使得工廠真正意義上走向獨立建造之路。此后，工廠相繼承攬了某型登陸艦、消磁船等大型艦船的建造任務，逐步成長為一家骨干型造船企業(yè)。

軍品訂單接連不斷，民品市場也喜報連連。工廠抓住海洋經(jīng)濟興起的浪潮，迅速進入疏浚船、勘探輔助船這個市場。

大浪淘沙，唯精品者勝。工廠自主研發(fā)的國內(nèi)首批遠洋超低溫金槍魚釣船，榮獲2003年漁船漁機行業(yè)24個名牌產(chǎn)品之首；某型油田守護船，從旅順港到南海作業(yè)區(qū)全程無故障，成為6家承造該型產(chǎn)品船廠中的佼佼者……

彎道超車，向精品工程發(fā)起沖鋒

合格不是目標，要做就做到最好。新世紀以來，遼南船廠在追求精品艦船的道路上蹄疾步穩(wěn)，一批以薄板焊接成型、精細化涂裝為代表的創(chuàng)新技術，成為工廠跨越發(fā)展的縮影。

“瘦馬現(xiàn)象”指的是艦船殼體薄板，焊接后縱向呈現(xiàn)出較大面積的高低不平，好似瘦馬的根根肋骨難以消除。這雖是基礎工藝，不影響焊接質(zhì)量，但反映著一家企業(yè)的實力水平。

2010年，工廠與幾家企業(yè)同時競得某新型護衛(wèi)艦建造任務。該型艦船體鋼屬于高強度鋼，焊接應力較大，“瘦馬現(xiàn)象”尤為突出。

同臺競技，決不能被別人比下去。為此，廠技術骨干王祿彬帶隊組織“薄板成型與焊接”攻關，從焊接原理、模板密度、薄板變形量控制等影響焊接變形的因素出發(fā)，模擬船體焊接環(huán)境，在不同電流、焊接壓力下，焊接出實物進行逐一對比。

實踐出真知。經(jīng)過反復焊接試驗，王祿彬團隊逐步摸索出加大胎架模板密度、主甲板焊接過程中壓鐵、采用振動時效技術釋放應力等“竅門”。他們還主動引進并推廣自動焊接技術，大幅降低人工焊接的不穩(wěn)定性因素影響。

經(jīng)持續(xù)攻關，薄板焊接成型質(zhì)量迅速提高，焊縫平整度由4mm降為2mm以下，一舉達到國內(nèi)領先水平，國內(nèi)一些造船業(yè)的“前輩”也登門“請教”。

“不要總是盯著效益的小賬，要多想想提升品牌和裝備戰(zhàn)斗力的大賬！”現(xiàn)任廠長蔡珂總是這樣講。

2012年春節(jié)前夕，工廠領受了一項加急任務——鄭和艦塢修及加改裝工程，此時離既定出航時間僅有4個月。

大年初三，改裝現(xiàn)場熱火朝天。該艦主機排煙溫度高的問題多年前就出現(xiàn)，歷次維修均未徹底解決。為此，工廠下定決心，打破塢修級別限制，組成專家組對主機數(shù)千個零件一個不漏地進行全面測量、檢測、修理，對未達到標準的磨損件一律換新……歷經(jīng)2個月的奮戰(zhàn)，工廠成功解決了這一困擾鄭和艦的“疑難雜癥”。

為加強產(chǎn)品質(zhì)量過程控制，工廠在各專業(yè)300多項常規(guī)檢驗基礎上，為鄭和艦“量身定制”了100余項過程檢驗節(jié)點，安排專人監(jiān)督工藝流程，創(chuàng)造了該艦一次交驗合格率100%，一次軍檢合格率100%的紀錄。

強軍報國，艦船建造實現(xiàn)質(zhì)的躍升

一次，某型艦船即將參加重要軍事演習，偏偏在這時發(fā)生緊急故障需要搶修。當時船塢內(nèi)正在建造2艘民船，其屋內(nèi)主體搭載結束，剛剛合攏。如果此時要移除民船，必須連夜將大合攏縫焊接好。以前從沒這么干過，時間緊迫。

“民品再急也要為軍艦讓路，國家利益重于一切！”廠領導沒有絲毫遲疑，連夜做出了詳細的移除預案并找到了民船船東，耐心說服船東答應移出船塢。

事實證明，旅順大塢從建成那一天開始，大塢人就以實際行動證明他們和海軍的情緣緊緊連在一起。

2010年，在海軍某新型護衛(wèi)艦采購招標中，工廠憑實力一舉中標，贏得批量建造任務，開創(chuàng)了工廠承接海軍重要戰(zhàn)斗艦艇建造任務的先河。從此，他們在強軍報國的道路上邁開了更加堅實的步伐，用實際行動詮釋了平時為民、戰(zhàn)時為兵的理念。

一次，某導彈快艇漏水，如果搶修不及時會發(fā)生沉船的危險。工廠接到部隊反饋情況后，連夜從旅順飛赴某軍港，技術人員顧不上休息，立即上艇查看情況，發(fā)現(xiàn)是主機艙內(nèi)的海底閥箱發(fā)生漏水，噴出了半米高的水柱。8名技術人員緊急施工，在36小時內(nèi)完成了切割、安裝、焊接和密封性檢查，確保了快艇的順利下水。

這些年來，工廠為了高質(zhì)量完成軍品制造，新建2萬噸船塢一座；新購起重設備20余座，最大起重能力400噸；投入100多萬元引入數(shù)字化、智能化船舶工程設計軟件……生產(chǎn)規(guī)模和保障能力有了質(zhì)的躍升。（焦建倉　冀志軒  王凌碩）

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